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百年企业投资千万转型智慧工厂,5G赋能交出满意答卷

2021-04-01 18:25 TOM   

面对数字化改革浪潮,一家百年企业的传承与转型该如何抉择?近日,记者在位于浦江经济开发区的浙江杭机股份有限公司浦江工厂5G智能化厂房里找到了答案。

产值同比增长150%、运维成本降低21%、一次性加工次品率降低16%……2021年一季度,在实施了半年多的“智慧工厂”改造后,杭机股份这家具有百年历史的企业交出了转型发展的新答卷。

百年企业,开启数字蝶变

浙江杭机股份有限公司前身是创建于1921年的杭州机床厂,是国内公认的平磨行业“龙头”企业、中国机床行业十强企业,年生产高精度磨床3000余台,其产品省内市场占比60%以上,国内市场占比40%以上,平磨类产品的产量、品种、技术水平和销售额均占据国内同行业第一。

由于属于重工业装备制造业,作为杭州产业梯度转移项目,2019年5月,杭机股份磨床制造基地从杭州迁往金华浦江。

从事高端机床研发制造,身为传统制造型企业的杭机股份在新的发展环境中遇到了新问题,因为信息化程度缺乏存在诸多痛点:如生产数据靠人工采集,采集效率低;设备必须现场检修,缺乏远程运维能力;生产设备采用有线联网,维护、排障存在困难;传统电脑数据易拷贝,公司涉密数据易泄露,电脑维护工作量大,能耗高等等。

创新求变,适者生存。2020年5月,杭机股份与浙江移动金华分公司签约合作浙江省首个千万元级的5G+智慧工厂项目,百年企业翻开了“数字蝶变”的新篇章。

百年企业投资千万转型智慧工厂,5G赋能交出满意答卷

5G+数据采集,打破智能设备数据孤岛

走进杭机股份4万平方米的磨床智能制造车间,在机器轰鸣声中,“杭机股份智能智造数字化驾驶舱”映入眼帘。龙门刨床完成率82.5%,高精度万能外圆磨床完成率42.9%……大屏上,15个不同工作中心的排产数、合格数、完成率等产能指标实时更新,一览无余。

“这是我们智慧工厂一期项目的建设成果之一,通过中国移动5G技术,设备的生产数据实时回传到数字化驾驶舱,实现低延时的数据采集和控制,目前一次性加工次品率降低16%,重复劳动带来的物料和人工损耗降低8%。”杭机股份浦江工厂总经理金正钢表示。

5G+边缘计算,打造数据安全“护城河”

作为全国平磨行业“龙头”企业,近年来,杭机股份为我国航空航天、国防军工、汽车零部件、精密模具和3C电子等高端装备制造领域提供了关键加工设备和技术支持,企业对生产数据的安全性要求极高。浙江移动金华分公司为杭州机床厂实现5G覆盖的同时,还为企业部署5G边缘计算网络,保证企业数据不出厂,确保了数据的安全性和杭机总部的有效监管。

有了移动5G+边缘计算的加持,无论是在车间大屏,办公室还是手机端,企业管理人员都可以随时随地掌握车间的运行态势,根据和设备情况,实时进行干预和调整。

“目前,我们已经对杭机股份20台设备进行5G智能化改造,通过在磨床设备上加装5G智能网关,实时采集设备的关键工艺参数、作业情况、能耗等数据,项目二期、三期完成后,改造设备数预计可达100台。”浙江移动浦江分公司项目经理范锦伟介绍。

百年企业投资千万转型智慧工厂,5G赋能交出满意答卷

5G+远程运维,在杭技术专家拥有“千里眼”

杭机股份总部设在杭州,生产基地设在浦江的模式,一方面可以发挥大城市人才聚集优势,降低土地成本,但同时也带来了浦江厂区技术力量不足的问题。由于技术专家聚集在杭州总部,厂区一旦遇到设备故障,需要从杭州赶过来进行维修,时间成本、人工成本大幅增加,故障处理的时效性也得不到保证。

如今,依托5G技术,数控磨床加工设备实时采集设备数据,一旦发现数据有偏差,技术专家可实时接收故障报警,在总部指挥中心即可指导浦江现场工人进行设备检修和维护,再也不需要杭州、浦江两地跑了。

在杭机工作了20多年的磨床操作师傅余志红说:“以前数控磨床也能采集数据,但需要拷贝数据才能分析出设备故障,有了5G+远程维护,数据实时传输到总部,技术专家对设备故障有了预判,即使设备出问题了,还能实现远程维修,对提升产品品质大有好处。”

据悉,该应用场景投运后,杭机股份浦江制造基地运维成本降低了21%,故障处理时长降低了18%。

此外,浙江移动金华分公司还为杭机股份打造了可视化生产车间,在浦江基地安装了83个高清摄像头,通过5G+高清视频监控搭建远程管理系统,总部管理人员无需亲临浦江现场,即可实现远程管理。“5G网络就像连接杭浦两地一根无形的线,让杭州总部成为浦江制造基地的‘人才飞地’,为生产、运维提供‘最强大脑’。” 金正钢表示。

杭机股份5G+高精磨床云智造项目一期已完成数据采集、联网平台的建设,通过数字孪生工厂和5G视频监控,实现可视化管理,既提升生产效率又有效降低人工成本。

目前浙江移动金华分公司技术团队正在试点5G+精准控温应用。精密磨床生产、装配时对温控要求高,必须在恒温状态下进行,一般温度控制在20℃,上下误差1℃,以前的生产过程中,通常采用人工看温度表的方式,出现误差无法避免,导致次品率过高。

“通过5G温度采集模块,将数据实时上传到温控平台,从而实现精准控温,将大大降低产品生产过程中的次品率。二期5G+精准控温、5G+远程售后维护等应用场景的落地,将为企业数字化改革带来更多可能。” 金正钢表示。

 

责任编辑: WY-BD

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